輸送鋼管一般是埋于土壤之中的，影響土壤腐蝕的因素很多，含水量、溫度、土壤的差異。因此管道做好防腐是非常有必要的。材質一般是普通Q235碳素鋼制成。其中鐵是主要的元素，約占化學成分的98%或更高，含碳量一般為0.25%。鋼鐵中若含碳量增加，同時含有硫等雜質時，將明顯加速其腐蝕速度，因此，普通碳素鋼在土壤中本身的耐腐蝕性較差。Q235系熱軋鋼材，表面有氧化皮覆蓋。同樣在涂裝作業中，如不徹底清除氧化皮，也會引起鋼管銹蝕。鋼管表面狀態與缺陷，如凹坑、氣泡、裂紋、加上鋼材內夾雜的不均勻物質，與土壤接觸時形成的電位差，加速了鋼管的腐蝕。   埋地螺旋鋼管的制造與安裝，都離不開電焊。焊縫附近的鋼材受到熱、焊接應力的作用，特別容易銹蝕；埋弧焊時，落在鋼材表面的“飛濺焊渣”會造成縫隙腐蝕；由于成分不同，焊縫材料與鋼鐵形成電隅腐蝕；這就是電焊縫周圍特別容易銹蝕的原因。另外，不規范的涂裝工藝，運輸及安裝時漆膜破損均會引起鋼管銹蝕。下面給大家介紹一下我公司的鋼管外防腐的制作工藝與流程：

    鋼管本體：鋼管→拋丸（或噴砂）除銹→鋼管吹砂、灰表面清潔→焊縫預涂環氧富鋅底漆→無氣噴漆法噴環氧富鋅底漆→噴環氧煤瀝青漆→纏玻璃布→噴環氧煤瀝青漆→纏玻璃布→噴環氧瀝青漆2道→涂層固化→質檢→修正→提交。管道補口襯層：鋼管對口焊接→冷卻→管端部焊縫補口處打磨至St3級→補涂環氧富鋅底漆→補涂環氧瀝青漆與管體→纏玻璃布→噴環氧瀝青漆→纏玻璃布→噴環氧瀝青漆2道→涂層固化→質檢→修正→提交。

    噴砂除銹是目前鋼管表面除銹處理的主要方法。它的工作原理是在專用的噴砂機中，當壓縮空氣的工作壓力達到0.45~0.60MPa時，砂缸中的磨料以50~70m/s速度噴出，沖擊和摩擦鋼材表面的氧化皮和鐵銹層等，將它們快速清除掉，并形成一定的粗糙度。在噴砂前，還應清理鋼管表面的油脂、泥沙和其他污損物，所用之壓縮空氣必須經過油水分離器，不得使用潮濕空氣以免噴砂后返銹。另外，噴砂作業中，需高度注意操作工人的安全。隨著我國鋼管制造業的發展，各種新型的鋼管外側自動拋丸機得到了廣泛的應用。拋丸與噴砂不同，它的除銹工作原理是：利用拋丸設備中高速旋轉的葉輪，將磨料以一定的角度拋向鋼材表面，產生打擊和磨削作用，來達到清除氧化皮和除銹之目的。與噴砂相比，處理質量優異，效率高，節能耗，又有利于環保。更重要的是，拋丸后，鋼材表面受磨料沖擊得到強化，提高了疲勞強度和抗腐蝕能力，消除了焊縫的內應力。鋼材的表面硬度也有不同程度的提高。

    環氧煤瀝青防腐螺旋鋼管制作時玻璃絲布可與環氧煤瀝青面漆涂刷同時進行。玻璃絲布纏繞必須平整、拉緊、不得有皺折、鼓泡，玻璃絲布全部網眼均為面漆灌滿。玻璃絲布之間搭接寬度不得小于20mm，搭接長度不得小于100mm，纏兩層玻璃布時，各層玻璃布的搭接接頭應錯開，管兩端的防腐層，應做成階梯形接茬，階梯寬度不宜小于100mm。玻璃布密度為（12×12）根/cm2或（10×12）根/cm2，厚度為（0.12±0.01）mm，含堿量不應超過12%，無捻、無蠟、平紋、兩邊封邊，受潮的玻璃布必須烘干后方可使用。涂面漆時厚度必須均勻，達標，完全覆蓋玻璃布。

    補口、補傷處的涂層結構及所用材料應與管體涂層相同，補口工作應在對口焊接后，管表面溫度冷卻至50℃以下進行。補口處和露鐵的補傷處，必須進行預處理，處理標準達GB8923St3級。補口補傷時應對管端階梯形接茬處的涂層表面進行清理，去除油污、泥土等雜物，然后用砂紙將其打毛，施工方法按上述要求進行，補口補傷涂層與管體涂層的搭接長度不應小于100mm。

3PE防腐鋼管

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